В 2025 году «КАМА» выпустила почти 240 тыс. тонн мелованного картона при проектной мощности КДМ-9 в 220 тыс. тонн, а теперь рассчитывает последовательно поднять производство до 260–270 тыс. тонн в год. При этом предприятие расширяет диапазон граммажей, снижает зависимость от импортной химии, испытывает барьерные марки и осваивает более легкие сорта бумаги. Исполнительный директор комбината «КАМА» Роман Серавин рассказал «ПринтИнсайдеру», за счет чего предприятие собирается дальше увеличивать выпуск, где остаются производственные ограничения и какие новые продукты находятся в разработке.
Какую цифру сегодня правильно считать реальной устойчивой мощностью КДМ-9? Есть проектные 220 тыс. тонн, фактические почти 240 тыс. тонн в 2025 году, заявленный ориентир +13% к проекту. Где находится технический потолок машины после нынешней программы модернизации?
Реальной устойчивой мощностью КДМ №9 после текущей модернизации следует считать 260 тыс. тонн в год. Этот потолок рассчитан на основе рекордного месячного бенчмарка в 22 125 тонн картона в июле 2026 года. При пересчете на годовой объем с учетом планового капитального останова на одну неделю получаем чистый потенциал машины на уровне 260 тыс. тонн.
Реальной устойчивой мощностью КДМ №9 после текущей модернизации следует считать 260 тыс. тонн в год. Этот потолок рассчитан на основе рекордного месячного бенчмарка в 22 125 тонн картона в июле 2026 года. При пересчете на годовой объем с учетом планового капитального останова на одну неделю получаем чистый потенциал машины на уровне 260 тыс. тонн.
Сегодняшние показатели и расчеты технического потолка распределяются следующим образом:
— проектная мощность: 220 тыс. тонн,
— фактический показатель (2025 год): почти 240 тыс. тонн.
Июльские 22,1 тыс. тонн — это воспроизводимый режим или этот уровень нельзя держать месяц за месяцем?
Июльский показатель — это достижимый режим, но при соблюдении ряда условий. Безусловно, формировать годовую статистику по одному рекордному месяцу некорректно. Тем не менее, эта цифра доказала верхнюю планку возможностей производства картона.
Выпускать такой объем на регулярной основе реально при эффективном планировании производства, высокой технологической дисциплине и оптимизации количества переходов между видами продукции.
Одной из причин июльского рекорда стало сокращение числа переходов между видами продукции. Где проходит оптимум между эффективностью производства и гибкостью по небольшим или нестандартным заказам?
Оптимальный баланс между эффективностью КДМ №9 и гибкостью сервиса для клиентов достигается при однократной выработке всего ассортимента продукции в течение месяца с минимальным количеством технологических переходов между сортами — картоном двустороннего мелования GC1 и двустороннего мелования GC2. Именно сокращение переходов между видами продукции стало одной из ключевых причин производственного рекорда в июле.
В периоды высокого или специфического спроса комбинат применяет гибкий подход, чтобы оперативно реагировать на срочные или нестандартные запросы рынка. Это требует дополнительного времени на технологические переходы.
После выхода БХТММ №2 на 500 т/сутки что станет следующим узким местом картонного производства?
Следующим потенциальным ограничением может стать необходимость ее дальнейшего расширения до 550 т/сутки. Однако более детальную картину и точечные «узкие места» производства картона можно будет определить только после фактического достижения текущей цели.
На данный момент работа по увеличению производительности продолжается. Комбинат последовательно повышает эффективность оборудования и реализует инвестиционные проекты по модернизации FBB.
Один из ближайших ориентиров — разгон КДМ №9 до скоростной эффективности в 107% от проектных значений. Инвестиционные проекты по модернизации линии FBB запланированы до конца 2026 года. Их ключевая цель — последовательное увеличение скоростной эффективности и стабильный выход на повышенные производственные показатели.
Переработчики картона говорят, что качество картона «КАМЫ» за последние два года заметно выросло, но есть и проблемы: разнооттеночность между партиями, разброс по толщине, сложности при кашировании, изменение характеристик «Стронг» от партии к партии. Что из этого вы сами считаете сегодня нерешенной задачей?
Мы открыты к обратной связи и воспринимаем любые замечания переработчиков как вектор для развития. Действительно, работа над стабильностью качества — непрерывный процесс, который требует постоянного совершенствования технологий и производства.
Сегодня полиграфическая упаковка становится ярче и сложнее, что создает для нас новые технологические вызовы. По мере развития технологий и роста рыночных требований мы также повышаем стандарты стабильности характеристик продукции.
Мы системно работаем над всеми направлениями, которые влияют на стабильность качества: от контроля оттенка и толщины до адаптации картона под сложные процессы переработки, включая каширование.
Главным подтверждением того, что мы движемся в правильном направлении, является стабильный рост доли «КАМЫ» на российском рынке. Высокий спрос подтверждает востребованность продукции комбината и его конкурентоспособность на российском рынке.
Можно ли динамику качества показать цифрами?
Такие цифры мы не раскрываем. Мы контролируем качество продукции на всех этапах производства, а готовые партии проходят обязательную проверку перед отгрузкой клиентам.
Для KAMA Pharma и KAMA Tobacco введен стопроцентный контроль параметров каждого рулона. Почему именно эти марки требуют такого контроля и будут ли так контролироваться другие марки FBB?
Стопроцентный контроль параметров каждого рулона введен для марок «KAMA Фарма» и «KAMA Тобакко», так как они относятся к премиальному сегменту. Картон этой категории используется в отраслях с самыми жесткими требованиями к безопасности, точности и стабильности характеристик упаковки (фармацевтика и табачная промышленность). Повышенный уровень контроля позволяет обеспечить соответствие продукции требованиям этих сегментов.
Для обеспечения такого качества на производстве организовано круглосуточное дежурство персонала в режиме 24/7 и задействованы два дополнительных контролера. Такой формат контроля является частью производственной модели для этих марок.
Планируется ли введение такого контроля для других марок FBB («KAMA Стронг», «KAMA Проджект»)?
Технологически мы можем внедрить 100% контроль для марок стандартного и эконом-сегмента. При этом его объем определяется характеристиками продукции, требованиями клиентов и особенностями ее применения. Текущая сегментация нашего портфеля позволяет учитывать потребности разных категорий клиентов и подбирать для каждой из них оптимальный уровень контроля.
За четыре года доля российского сырья выросла примерно с 40 до 95%. Что конкретно входит в оставшиеся 5% импорта и можно ли будет и их заменить на российские аналоги?
В оставшиеся 5% импорта входят специальные добавки для меловальной пасты. На сегодняшний день они уже начинают появляться у отечественных производителей, поэтому их замещение — вопрос времени.
«КАМА» перешла на российский латекс NOVAROLL и заявляет рост прочности мелованного слоя и снижение пылимости. Можно ли назвать измеримый производственный эффект этой замены?
Прямого технологического параметра для оцифровки этого эффекта внутри производства нет — мы оцениваем его по количеству дефектов на 1 000 м² и, главное, по отзывам от потребителей. Переход на латекс NOVAROLL позволил улучшить стабильность характеристик мелованного слоя и снизить количество посторонних включений на бумажном полотне.
По обратной связи от клиентов, изменения также положительно сказались на переработке: в частности, на стабильности печатных процессов и красковосприятия. Именно этот позитивный отклик от полиграфистов стал для нас главным критерием успешности замены.
Была анонсирована офсетная бумага 45 г/м² для медицинских инструкций. Насколько сложнее стабильно производить такой низкий граммаж?
Переход на граммаж 45 г/м² офсетной бумаги действительно стал для нас серьезным технологическим вызовом. Раньше минимальным стандартом предприятия были 50 г/м², поэтому освоение нового граммажа потребовало изменений производственных процессов и корректировки рабочих параметров оборудования. Однако сегодня этот рубеж успешно пройден: мы полностью стабилизировали технологию и выпускаем бумагу граммажом 45 г/м² серийно.
На какой стадии сейчас проекты марок барьерного картона «КАМА Барьер»?
Проекты марок стойкого картона «КАМА Барьер» в настоящее время находятся на этапе опытно-промышленных испытаний и доработки технологии. В июле комбинат «КАМА» провел повторные тесты барьерной добавки, которая призвана одновременно обеспечить жиростойкость картона и создать экологичную альтернативу полиэтиленовому покрытию для бумажных стаканчиков. По итогам испытаний специалисты определили направления дальнейшей доработки технологии.
Следующий этап опытных выработок «КАМА Барьер» запланирован в производственном графике. Наши эксперты протестируют обновленные технологические решения и оценят их характеристики.
Насколько далеко на КДМ №9 технически можно расширять ассортимент по граммажу?
Технический потенциал КДМ №9 уже превосходит проектные показатели. Изначально машина была рассчитана на диапазон 190–350 г/м², но нам удалось расширить линейку от 170 до 400 г/м². Дальнейшее расширение ассортимента возможно, но требует взвешенного подхода.
КДМ №9 работает с высокой загрузкой, поэтому проведение опытно-промышленных выработок требует отдельного планирования. В условиях стабильного спроса мы расставляем приоритеты в пользу максимальной эффективности, но продолжаем прорабатывать инновационные запросы индивидуально под гарантированные объемы рынка.
Если спрос на FBB продолжит расти, до какого предела можно идти путем последовательного устранения узких мест производства? В какой момент дальнейший рост потребует крупной реконструкции или новой КДМ?
За счет повышения операционной эффективности и точечной модернизации «КАМА» может увеличить объем производства до 270 тыс. тонн в год — именно этот показатель заложен в нашу текущую стратегию.
Дальнейшее развитие зависит исключительно от рыночной конъюнктуры. «КАМА» движется по пути планомерного устранения узких мест и оптимизации процессов, что полностью отвечает нашей ценности повышения операционной эффективности.
Июльский показатель — это достижимый режим, но при соблюдении ряда условий. Безусловно, формировать годовую статистику по одному рекордному месяцу некорректно. Тем не менее, эта цифра доказала верхнюю планку возможностей производства картона.
Выпускать такой объем на регулярной основе реально при эффективном планировании производства, высокой технологической дисциплине и оптимизации количества переходов между видами продукции.
Одной из причин июльского рекорда стало сокращение числа переходов между видами продукции. Где проходит оптимум между эффективностью производства и гибкостью по небольшим или нестандартным заказам?
Оптимальный баланс между эффективностью КДМ №9 и гибкостью сервиса для клиентов достигается при однократной выработке всего ассортимента продукции в течение месяца с минимальным количеством технологических переходов между сортами — картоном двустороннего мелования GC1 и двустороннего мелования GC2. Именно сокращение переходов между видами продукции стало одной из ключевых причин производственного рекорда в июле.
В периоды высокого или специфического спроса комбинат применяет гибкий подход, чтобы оперативно реагировать на срочные или нестандартные запросы рынка. Это требует дополнительного времени на технологические переходы.
После выхода БХТММ №2 на 500 т/сутки что станет следующим узким местом картонного производства?
Следующим потенциальным ограничением может стать необходимость ее дальнейшего расширения до 550 т/сутки. Однако более детальную картину и точечные «узкие места» производства картона можно будет определить только после фактического достижения текущей цели.
На данный момент работа по увеличению производительности продолжается. Комбинат последовательно повышает эффективность оборудования и реализует инвестиционные проекты по модернизации FBB.
Один из ближайших ориентиров — разгон КДМ №9 до скоростной эффективности в 107% от проектных значений. Инвестиционные проекты по модернизации линии FBB запланированы до конца 2026 года. Их ключевая цель — последовательное увеличение скоростной эффективности и стабильный выход на повышенные производственные показатели.
Переработчики картона говорят, что качество картона «КАМЫ» за последние два года заметно выросло, но есть и проблемы: разнооттеночность между партиями, разброс по толщине, сложности при кашировании, изменение характеристик «Стронг» от партии к партии. Что из этого вы сами считаете сегодня нерешенной задачей?
Мы открыты к обратной связи и воспринимаем любые замечания переработчиков как вектор для развития. Действительно, работа над стабильностью качества — непрерывный процесс, который требует постоянного совершенствования технологий и производства.
Сегодня полиграфическая упаковка становится ярче и сложнее, что создает для нас новые технологические вызовы. По мере развития технологий и роста рыночных требований мы также повышаем стандарты стабильности характеристик продукции.
Мы системно работаем над всеми направлениями, которые влияют на стабильность качества: от контроля оттенка и толщины до адаптации картона под сложные процессы переработки, включая каширование.
Главным подтверждением того, что мы движемся в правильном направлении, является стабильный рост доли «КАМЫ» на российском рынке. Высокий спрос подтверждает востребованность продукции комбината и его конкурентоспособность на российском рынке.
Можно ли динамику качества показать цифрами?
Такие цифры мы не раскрываем. Мы контролируем качество продукции на всех этапах производства, а готовые партии проходят обязательную проверку перед отгрузкой клиентам.
Для KAMA Pharma и KAMA Tobacco введен стопроцентный контроль параметров каждого рулона. Почему именно эти марки требуют такого контроля и будут ли так контролироваться другие марки FBB?
Стопроцентный контроль параметров каждого рулона введен для марок «KAMA Фарма» и «KAMA Тобакко», так как они относятся к премиальному сегменту. Картон этой категории используется в отраслях с самыми жесткими требованиями к безопасности, точности и стабильности характеристик упаковки (фармацевтика и табачная промышленность). Повышенный уровень контроля позволяет обеспечить соответствие продукции требованиям этих сегментов.
Для обеспечения такого качества на производстве организовано круглосуточное дежурство персонала в режиме 24/7 и задействованы два дополнительных контролера. Такой формат контроля является частью производственной модели для этих марок.
Планируется ли введение такого контроля для других марок FBB («KAMA Стронг», «KAMA Проджект»)?
Технологически мы можем внедрить 100% контроль для марок стандартного и эконом-сегмента. При этом его объем определяется характеристиками продукции, требованиями клиентов и особенностями ее применения. Текущая сегментация нашего портфеля позволяет учитывать потребности разных категорий клиентов и подбирать для каждой из них оптимальный уровень контроля.
За четыре года доля российского сырья выросла примерно с 40 до 95%. Что конкретно входит в оставшиеся 5% импорта и можно ли будет и их заменить на российские аналоги?
В оставшиеся 5% импорта входят специальные добавки для меловальной пасты. На сегодняшний день они уже начинают появляться у отечественных производителей, поэтому их замещение — вопрос времени.
«КАМА» перешла на российский латекс NOVAROLL и заявляет рост прочности мелованного слоя и снижение пылимости. Можно ли назвать измеримый производственный эффект этой замены?
Прямого технологического параметра для оцифровки этого эффекта внутри производства нет — мы оцениваем его по количеству дефектов на 1 000 м² и, главное, по отзывам от потребителей. Переход на латекс NOVAROLL позволил улучшить стабильность характеристик мелованного слоя и снизить количество посторонних включений на бумажном полотне.
По обратной связи от клиентов, изменения также положительно сказались на переработке: в частности, на стабильности печатных процессов и красковосприятия. Именно этот позитивный отклик от полиграфистов стал для нас главным критерием успешности замены.
Была анонсирована офсетная бумага 45 г/м² для медицинских инструкций. Насколько сложнее стабильно производить такой низкий граммаж?
Переход на граммаж 45 г/м² офсетной бумаги действительно стал для нас серьезным технологическим вызовом. Раньше минимальным стандартом предприятия были 50 г/м², поэтому освоение нового граммажа потребовало изменений производственных процессов и корректировки рабочих параметров оборудования. Однако сегодня этот рубеж успешно пройден: мы полностью стабилизировали технологию и выпускаем бумагу граммажом 45 г/м² серийно.
На какой стадии сейчас проекты марок барьерного картона «КАМА Барьер»?
Проекты марок стойкого картона «КАМА Барьер» в настоящее время находятся на этапе опытно-промышленных испытаний и доработки технологии. В июле комбинат «КАМА» провел повторные тесты барьерной добавки, которая призвана одновременно обеспечить жиростойкость картона и создать экологичную альтернативу полиэтиленовому покрытию для бумажных стаканчиков. По итогам испытаний специалисты определили направления дальнейшей доработки технологии.
Следующий этап опытных выработок «КАМА Барьер» запланирован в производственном графике. Наши эксперты протестируют обновленные технологические решения и оценят их характеристики.
Насколько далеко на КДМ №9 технически можно расширять ассортимент по граммажу?
Технический потенциал КДМ №9 уже превосходит проектные показатели. Изначально машина была рассчитана на диапазон 190–350 г/м², но нам удалось расширить линейку от 170 до 400 г/м². Дальнейшее расширение ассортимента возможно, но требует взвешенного подхода.
КДМ №9 работает с высокой загрузкой, поэтому проведение опытно-промышленных выработок требует отдельного планирования. В условиях стабильного спроса мы расставляем приоритеты в пользу максимальной эффективности, но продолжаем прорабатывать инновационные запросы индивидуально под гарантированные объемы рынка.
Если спрос на FBB продолжит расти, до какого предела можно идти путем последовательного устранения узких мест производства? В какой момент дальнейший рост потребует крупной реконструкции или новой КДМ?
За счет повышения операционной эффективности и точечной модернизации «КАМА» может увеличить объем производства до 270 тыс. тонн в год — именно этот показатель заложен в нашу текущую стратегию.
Дальнейшее развитие зависит исключительно от рыночной конъюнктуры. «КАМА» движется по пути планомерного устранения узких мест и оптимизации процессов, что полностью отвечает нашей ценности повышения операционной эффективности.
⭕️ Подписывайтесь на «ПринтИнсайдер | Дмитрий Старцев»: от личного опыта — к отраслевому знанию. Мы растём в «Максе» — присоединяйтесь! Видео — в YouTube
